Hutnícky priemysel sa venuje výrobe komponentov, kovových konštrukcií, z ktorých jedným typom je elektrooceľ. Bežne sa používa pri konštrukcii elektrických a elektronických štruktúr a častí.
elektrická oceľ
Elektroocele sú materiály, z ktorých sa vyrábajú rôzne diely pre potreby elektrotechnického a elektronického priemyslu. Tieto vlastnosti podobné kovu zaisťujú hladký chod a zlepšujú životnosť zariadení z neho vyrobených.
kremíkovej ocele
Tento typ kovu je hlavným mäkkým magnetickým materiálom pre veľkú spotrebu. V oceli sa kremík nachádza v rôznych množstvách. V závislosti od množstva požadovaných magnetických vlastností. Vďaka silikónu sa zvyšuje rezistivita ocele, znižuje sa koercitívna sila a minimalizujú sa aj hysterézne straty.
Ak kremík obsahuje 5 percent alebo viac, mechanické vlastnosti sa drasticky zhoršia: zvyšuje sa krehkosť a ťažkosť. Tá oceľ neumožňuje razenie.
čisté železo
Čisté železo sa považuje za zliatinu s obsahom uhlíka rovným alebo menším ako 0,02 percenta. Technicky patrí do elektrickej ocele a je to látka nazývaná magneticky silná. Vytvárajú sa z neho jadrá, elektromagnety, pólové nástavce a dosky batérií.
Technicky sa čisté železo považuje za nízkouhlíkovú oceľ s obsahom uhlíka do 0,05 percenta. Ak obsahuje iné nečistoty ako min. Táto oceľ sa získava z čistých minerálov. Magnetické vlastnosti závisia od množstva nečistôt, ktoré obsahuje.
Druhy ocele Technológia výroby ovplyvňuje konečný produkt. Na základe toho je elektrooceľ: Valcovaná za studena s obsahom kremíka 3,3 percenta, ktorý sa delí na izotropné a anizotropné. Valcované za tepla - izotropné, obsah kremíka je 4,5 percenta.
Ako kremík ovplyvňuje magnetické vlastnosti ocele?
V pevnom stave sa kremík rozpúšťa v železe pri teplotách do 800C. V tejto situácii je rozpustnosť 15 percent. Zliatiny obsahujúce až 2,5 percenta kremíka majú oblasť, ktorá sa rozširuje so zvyšujúcim sa obsahom uhlíka.
Medzi nimi sú okrem iného elektrické ocele triedy 1212 a 2011. Kremík je jediný prvok, ktorý zvyšuje magnetickú permeabilitu ocele a jej elektrický odpor. To tiež vedie k minimalizácii presvedčivosti, čo sa premieta do znížených strát z reverznej magnetizácie. Technológia odlievania ocele je navrhnutá tak, aby pri dostatočnom množstve kremíka v konečnom produkte produkovalo menej nečistôt.
Aplikácia oceľového plechu Priemysel vyrába plechy, ktoré dosahujú šírku {{0}} mm, dĺžku 720-2000 mm a hrúbku 0,1 až 1,0 mm.
Okrem toho produkuje úzke pásy {{0}}, 15-1, hrubé 0 mm. Vlastnosti oceľového plechu ho predurčujú na použitie v elektronickom priemysle. Ide o srdcia, magnetické slučky, tlmivky, rotory a statory pre dynamá, relé, elektromotory, stabilizátory, prúdové transformátory a mnoho iného. Vo väčšine prípadov sa používa textúrovaná oceľ, pretože jej magnetické vlastnosti sú výraznejšie.
Aplikácia elektrickej ocele
Priemysel vyrába plechy, ktoré dosahujú šírku {{0}} mm, dĺžku 720-2000 mm a hrúbku 0,1 až 1,0 mm. Okrem toho sa vyrábajú úzke pásy 0,15 - 1 s hrúbkou 0 mm.
Vlastnosti oceľového plechu ho predurčujú na použitie v elektronike. S ním sa vyrábajú jadrá, magnetické obvody, tlmiče, rotory a statory pre dynamá, relé, elektromotory, stabilizátory, prúdové transformátory a mnohé ďalšie.
magnetické jadro
Jedným typom zariadenia je dosková alebo pásková konštrukcia, to znamená, že transformátor je zostavený z jednotlivých komponentov. Nazývajú sa štíty a tyče na základe tvaru dosiek, na ktorých sú magnetické jadrá namontované.
Vlastnosti, ktoré charakterizujú tento typ anizotropného kovu s orientovaným zrnom valcovaným za studena, sa používajú v magnetických obvodoch s páskou z elektrotechnickej ocele. Rezané magnetické jadrá sú vyrobené tak, aby bolo navíjanie pohodlnejšie.
elektrické oceľové jadro
Oceľový plech druhej triedy sa používa na výrobu jadier statora a rotora, ktoré vybavujú elektrické stroje pracujúce so striedavými prúdmi. Elektrické oceľové jadro sa používa vo výkonových transformátoroch. Na jeho výrobu sa používa taký nelegovaný kov, ktorý má stabilizované vlastnosti.
Oceľ je odlišná z hľadiska chemického zloženia. Ale jeho magnetické vlastnosti po vypálení, ktoré sa vykonáva pri teplote 950 ° C a bez prítomnosti kyslíka, a po ochladení pri teplote 600 ° C počas 10 hodín by nemali byť nižšie ako stanovené normy.
